制造业的数字化、智能化转型已经成为企业抢抓机遇和打造核心竞争力的“优选项”。嘉定作为老牌制造业强区，在数字化浪潮的推动下，一批批标杆性的智能工厂涌现。如日前发布的《上海市100家智能工厂名单》中，嘉定就有14家企业上榜，未来将进一步发挥智能制造示范工厂标杆带动效应。

　　2月22日起，嘉定区融媒体中心推出“智造密码”系列报道，聚焦此次上榜的嘉定智能工厂，展示工业重镇数字化转型的新图景。从“智能工厂”看嘉定“智造”跃迁，从嘉定“智造”跃迁看嘉定经济发展转型和升级的信心和决心。

　　AGV小车运料，机器人“下料”、淬火处理……在位于永盛路博世华域转向系统有限公司的智能生产车间，一条条繁忙的全自动生产线绘就一幅别样的春耕图。

　　实现“柔性化生产”

　　8个机加工岛屿，对应4道加工工序，在博世华域齿条加工车间，8秒便能完成一根成品齿条，年产量超过200万根。

　　而在两年前，这里的装箱、运料等工序还需要人工完成。如今，通过齿条自动化FITS（柔性智能运输系统）项目改造，依靠机械臂和加工设备便可以让产线实现全天候运作。“项目已实现了生产中人、设备、物料、工艺等各要素的柔性融合。”博世华域智能制造技术专家王凯表示，齿条加工车间的机械手、视觉系统、搬运系统以及流转器具可兼容生产目前博世华域所有产品，同时满足了公司未来很多年的业务发展需求。

　　按照传统生产模式，一条生产线只能生产一个规格的产品，而在柔性智能生产线上，可根据订单要求，同时上线生产不同的产品。顺应“柔性生产”大势，一条高度自动化集成的电动助力转向系统柔性装配线也于今年在博世华域启用。该装配线可兼容生产12种以上不同产品，完成一件产品平均耗时19秒，年产能90万件。

　　公司还构建了一体化的系统架构（SAP-FITS-MES），通过软硬件协同，实现齿条线自动排产、原材料自动送取料和生产过程中不同道工序间的半成品自动流转。

　　在王凯看来，从刚性生产线向柔性制造技术发展是时代的必然：“我们没有单一地应用某一项自动化技术，也并没有专门减少操作人员，而是将所有的技术放在系统的维度，针对业务痛点做精准改善。同时，在人员负荷较重的岗位选择了自动化替代。”王凯表示，最终，整个FITS（柔性智能运输系统）项目将减少直接操作人员23人，每年节约成本200多万元。”

　　数据是转型的关键

　　“柔性”不仅仅体现在硬件上，更体现在软件和数据化上。

　　博世华域整个柔性制造生产系统依靠数据驱动，实现从研发、生产制造到供应链管理的全流程管控。

　　“在数据系统的全价值链条中，我们使用了大量模型参数。”王凯说，接下来，无论区域的供应流以及产能配对关系如何变化，公司都不需要重新开发软件，只需调整现有场景的参数配置。

　　2021年，博世华域启动AI边缘计算平台建设，该平台能进一步降低AI应用成本和技术门槛，便于技术人员开展算法训练及部署。

　　“通过统一的软件架构平台，解决了中心服务器、区域服务器和边缘计算节点三个维度的部署问题，实现用最少的人力资源管理更多的工艺流程。”王凯介绍。

　　通过工厂的智能化建设，博世华域提高了生产效率12.18％，降低内部质量成本22.80％，产品不良率降低23.62％，万元产值综合能耗降低12.37％，库存周转天数降低26.03％，数据采集覆盖率提高27.07％。

　　“被评上‘上海市100家智能工厂’对博世华域来说是一个新的起点，也是对我们的一种鞭策。”王凯表示，公司将进一步推动示范工厂建设，探索智能制造最佳实践推广路径，提升产业链、供应链韧性和区域制造业水平。